Gracias por enviar su consulta! Uno de los miembros de nuestro equipo se pondrá en contacto con usted en breve.
Gracias por enviar su reserva! Uno de los miembros de nuestro equipo se pondrá en contacto con usted en breve.
Temario del curso
1. Introducción a las Herramientas Principales de Calidad
- Visión general de las Herramientas Principales de Calidad en la industria automotriz
- Propósito e importancia de las Herramientas Principales de Calidad
- Relación entre las Herramientas Principales de Calidad y los estándares de calidad automotriz
- Visión general de:
- Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP)
- Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP)
- Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA)
- Control Estadístico de Procesos (SPC)
- Análisis de Sistemas de Medición (MSA)
- Cómo las Herramientas Principales de Calidad apoyan la gestión de calidad basada en la prevención
2. Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP)
2.1 Fundamentos de APQP
- Propósito y objetivos de APQP
- Ciclo de vida del desarrollo de productos y procesos
- Requisitos del cliente y expectativas de calidad
- Enfoque de equipos multifuncionales
2.2 Fases de APQP
- Fase 1: Planificación y definición del programa
- Fase 2: Diseño y desarrollo del producto
- Fase 3: Diseño y desarrollo del proceso
- Fase 4: Validación del producto y el proceso
- Fase 5: Retroalimentación, evaluación y acción correctiva
2.3 Aplicación práctica de APQP
- Creación de un plan de proyecto APQP
- Identificación de hitos clave
- Gestión de riesgos durante el desarrollo del producto
- Vinculación de las actividades de APQP con los requisitos del cliente
3. Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP)
3.1 Visión general de PPAP
- Propósito de PPAP
- Cuándo se requiere PPAP
- Expectativas de aprobación del cliente
- Niveles de PPAP y requisitos de presentación
3.2 Documentación de PPAP
- Comprensión de los elementos de PPAP:
- Registros de diseño
- Documentación de cambios de ingeniería
- Diagramas de flujo de proceso
- Planes de control
- Estudios del sistema de medición
- Resultados dimensionales
- Resultados de pruebas de material y rendimiento
- Estudios iniciales del proceso
3.3 Implementación de PPAP
- Preparación de paquetes PPAP
- Revisión de presentaciones de proveedores
- Desafíos comunes de PPAP
- Mantenimiento del cumplimiento de PPAP
4. Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA)
4.1 Fundamentos de FMEA
- Propósito de FMEA
- Enfoques de prevención versus detección
- Tipos de FMEA:
- FMEA de Diseño (DFMEA)
- FMEA de Proceso (PFMEA)
4.2 Realización del análisis FMEA
- Identificación de modos de fallo potenciales
- Comprensión de causas y efectos
- Evaluación:
- Gravedad
- Frecuencia
- Detección
- Priorización de riesgos
- Definición de acciones correctivas y preventivas
4.3 Taller práctico de FMEA
- Creación de un ejemplo simplificado de FMEA
- Revisión de riesgos en procesos de manufactura
- Desarrollo de acciones de mejora
5. Control Estadístico de Procesos (SPC)
5.1 Fundamentos de SPC
- Propósito del control estadístico de procesos
- Conceptos comunes de variación:
- Variación de causa común
- Variación de causa especial
- Estabilidad y capacidad del proceso
5.2 Herramientas y técnicas de SPC
- Gráficos de control:
- Gráficos X-barra y R
- Gráficos individuales y rango móvil
- Gráficos de control de atributos
- Análisis de capacidad del proceso:
- Cp
- Cpk
- Interpretación de resultados de SPC
5.3 Aplicación de SPC en la manufactura
- Selección de parámetros del proceso a monitorear
- Establecimiento de límites de control
- Respuesta ante condiciones fuera de control
- Mejora continua del proceso
6. Análisis de Sistemas de Medición (MSA)
6.1 Fundamentos de MSA
- Importancia de la precisión de la medición
- Fuentes de variación en la medición
- Requisitos del sistema de medición
6.2 Repetibilidad y Reproducibilidad del Gaugue (Gage R&R)
- Repetibilidad versus reproducibilidad
- Ejecución de estudios de Gage R&R
- Interpretación de resultados
- Mejora de los sistemas de medición
6.3 Aplicación práctica de MSA
- Evaluación del equipo de medición
- Identificación de problemas de medición
- Selección de métodos de medición adecuados
7. Integración de las Herramientas Principales de Calidad en Sistemas de Gestión de Calidad
- Vinculación de las Herramientas Principales de Calidad con procesos de gestión de calidad
- Apoyo a la mejora continua
- Uso de herramientas durante todo el ciclo de vida del producto
- Colaboración multifuncional
- Gestión de la calidad del proveedor
- Documentación y trazabilidad
- Creación de una cultura de calidad centrada en la prevención
8. Taller práctico y resumen
- Aplicación de las Herramientas Principales de Calidad a un caso de estudio de manufactura
- Desarrollo de:
- Plan general de APQP
- PFMEA simplificado
- Plan de control
- Análisis SPC
- Evaluación MSA
- Revisión de las relaciones entre las herramientas
- Desafíos comunes de implementación
- Preguntas y respuestas
- Siguientes pasos para profesionales de la calidad
Requerimientos
- Conocimiento básico de los sistemas de gestión de calidad
- Familiaridad con los procesos y entornos de manufactura
Público objetivo
- Ingenieros de calidad
- Ingenieros de proceso
7 Horas